后整理疵點

1﹑裙皺

皺條之間相互平行，頭尾平齊。

皺條中間大，兩頭尖。皺條與平面交界處留有換梭紗尾，形狀似裙子折皺。

裙皺多發(fā)生在含化纖的織物上，原坯布上不易發(fā)現。只有經印染加工處理才顯現出來。產生的主要原因：

①化纖本身性能的差異或紡織廠高溫定捻溫度不一致，造成緯紗縮率不同；

②所用緯紗號數或捻度存在差異。

檢驗方法：一般開剪作次零布處理。

2﹑縫頭皺

皺條與縫頭相連，一條或多條，長短不一.有的在縫頭一端，有的在縫頭兩端。

主要原因是幅地進布工縫頭不良。未做到縫頭平直、堅牢、邊齊、針腳均勻一致。

檢驗方法：連同縫頭開剪，作次零布處理。

3﹑印染加工皺

一般在布面呈現的條數不多，通常為直形或斜形條狀，長短寬窄不一。印染前或印染加工過程中產生的皺條與正常布面色澤相差較大；印染固色后平洗過程中產生的皺條色差較小。

主要原因：

①印染前半制品原有皺條；

②印染過程中機械張力，軋輥壓力調節(jié)不好；導輥、烘筒的平行度掌握不好；

③設備清潔做得不好。

檢驗方法：按局部性經向“條狀”疵點評分。

4﹑絲光皺

印染后呈現中間深兩邊淺、直線或斜形的細死皺。

產生的主要原因：

①絲光機去堿蒸箱、平洗槽導布輥不平或沾有紗頭、堿垢；

②絲光機張力調節(jié)不當；

③去堿蒸箱直接蒸汽管開啟較大沖擊織物造成摺皺。

5﹑風印

印染織物擱置被顯露的部分與布面正常色澤呈現差異。一般在布的折疊處或布幅兩邊出現不規(guī)則的淺色檔或色條。

產生的主要原因：

某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面帶堿，或受空氣中還原氣體的作用，影響織物與染料的鍵合或固著，裸露部分產生淺色檔。KN型活性染料易產生風印。

檢驗方法：按局部性“條狀”疵點評分。

6﹑邊中色差、左中右色差

印染織物邊中或左中右色澤深淺不下。產生的主要原因：

①染液的軋輥或印花壓力兩端不一致；

②預烘或熱溶焙烘時，布幅中間和兩邊的溫度和風量不一致，造成布面左右或左中右干濕不一致；

③拼色染料在相同的加工條件下移染性能不一致，造成色澤深淺或色光的變化。

檢驗方法：用變色灰卡套框評級。

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7﹑深淺邊

布邊色澤比正常布面色澤偏深或偏淺。

產生的主要原因：

①卷染時布卷布邊不齊；

②染色時織物卷邊造成淺邊；

③邊組織厚、帶液量多造成深邊。

檢驗方法：按局部性疵點“深淺邊”評分

8﹑條花

沿布面經向呈現通幅性、形狀不規(guī)則、深淺不一的條形或雨狀形疵點。條花分坯布條花和染色條花。坯條頭尾位置不變，不過縫頭，兩面色澤相近。染色條花通過縫頭，兩面深淺有差異。

產生的主要原因：

①染坯纖維原料、織物組織的均勻度差造成染色條花；

②精選毛火焰有缺口造成燒毛條花；

③織物絲光時軋堿去堿不勻，布面吸色不勻造成染色條花；

④染后烘燥急劇而又不均勻，染料泳移造成條花。

檢驗方法：用條花標樣按影響程度評定。

9﹑色檔

染色織物上沿緯向出現寬窄不一或整齊的深淺色檔。

產生的主要原因：

①織布開車時操作不良或織機打緯裝置不良，造成緯密或稀或密，染后色澤與正常布面色澤有差異；

②染色加工停車產生色檔；

③卷染及軋卷染色軋余率過大，形成較規(guī)則的深色檔；

④半成品擱置時間過長，折疊處沾污染后形成色檔；

⑤絲光后織物未及時洗盡烘干，折疊處風干，染后形成色檔。

檢驗方法：嚴重色檔開剪去除。輕微或明顯色檔，按局部性緯向“條狀”疵點或稀密路評分。